La centrifuga decanter per la disidratazione dei residui oleosi è una macchina per la separazione solido-liquido-liquido orizzontale continua, resistente, progettata specificamente per il trattamento di fanghi oleosi industriali ed emulsioni stabili. Progettata per applicazioni petrolchimiche e ambientali gravose, questa centrifuga decanter trifase separa simultaneamente oli pesanti, acqua e residui solidi abrasivi, recuperando idrocarburi preziosi e riducendo al tempo stesso il volume dei rifiuti per soddisfare rigorosi limiti di smaltimento ambientale.

Caratteristiche principali

Separazione ad alta forza G:Genera una forza centrifuga fino a 3.000×g per rompere le emulsioni olio-acqua stabili e sedimentare particelle colloidali fini.

Armatura in carburo di tungsteno:I tratti del trasportatore a spirale sono protetti con piastrelle in carburo di tungsteno o rivestimenti saldati a spruzzo ad alta abrasione progettati per resistere da 15.000 a 25.000 ore di funzionamento (a seconda dell'abrasività del quarzo e della silice), con chiari intervalli di manutenzione per i componenti critici soggetti a usura.

Metallurgia resistente alla corrosione:Parti a contatto con il fluido realizzate in solido acciaio inossidabile duplex AISI 316L o SAF 2205 per resistere a cloruri, idrocarburi e flussi di rifiuti acidi.

Azionamento a doppio motore VFD:Gli azionamenti a frequenza variabile della tazza e della coclea indipendenti regolano automaticamente la velocità differenziale in base alle fluttuazioni della coppia in tempo reale.

Custodia a tenuta di vapore:La compatibilità con lo spurgo di gas inerte previene le emissioni di vapori di idrocarburi durante la lavorazione di residui industriali volatili.

Architettura dei cuscinetti per carichi pesanti:Dotato di cuscinetti industriali ad alta precisione progettati per una durata nominale dei cuscinetti L10h superiore a 50.000 ore in condizioni operative standard.

Specifiche tecniche

Modello	Diametro vasca (mm)	Velocità massima della vasca (giri/min)	Forza G massima (×g)	Capacità di elaborazione ()	Potenza installata (kW)
LW-350	350	4,000	3,100	2 – 5	18.5 – 22
LW-450	450	3,200	2,600	5 – 12	37 – 45
LW-550	550	2,800	2,400	10 – 25	75 – 90
LW-650	650	2,400	2,100	20 – 45	110 – 132

Prestazioni di separazione

Tasso di recupero solido	Maggiore o uguale al 95% (per particelle sospese > 5 μm).
Umidità della torta secca	15% - 30% (a seconda della composizione dei fanghi di alimentazione).
Chiarezza dell'olio recuperata	Contenuto di sedimenti oleosi liberi < 1%.
Ciclo di lavoro continuo	Costruito per un funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con connessioni di lavaggio automatizzate Clean-in-Place (CIP).

Materiali e applicazioni idonei

01/

Fanghi del fondo del serbatoio della raffineria:Estrazione di idrocarburi pesanti, acqua e sabbia dalle pulizie dei serbatoi di stoccaggio del petrolio greggio.

02/

Disidratazione del petrolio petrolchimico:Recupero di olio riutilizzabile da fanghi del separatore API, galleggianti DAF e pozzi di drenaggio.

03/

Trattamento dei rifiuti di perforazione:Disidratazione dei residui di fanghi di perforazione a base acquosa e a base di olio sintetico.

04/

Trattamento del refrigerante per la lavorazione dei metalli:Separazione degli oli estranei e delle miscele di trucioli di macinazione.

05/

Materiali bagnati:SS316L standard; Lega 20, Hastelloy o titanio opzionali per ambienti chimici severi.

Configurazione delle apparecchiature e standard di produzione

Gruppo rotante:Tazza in acciaio inossidabile fuso centrifugamente e gruppi albero in acciaio forgiato, bilanciati dinamicamente su piattaforme di bilanciamento ad alta velocità secondo gli standard ISO 1940 grado G2.5.

Cambio:Riduttore epicicloidale per impieghi gravosi che offre rapporti di trasmissione di coppia elevati per il trasporto continuo della spirale.

Cuscinetti e lubrificazione:Cuscinetti industriali ad alta precisione SKF o FAG accoppiati con sistemi automatizzati di lubrificazione a grasso o a circolazione di olio.

Pannello di controllo:Architettura PLC industriale con touch screen HMI, inverter VFD integrati, sensori di vibrazione e circuiti di feedback del sovraccarico di coppia.

Precisione di lavorazione:Lavorato su alesatrici orizzontali CNC per mantenere tolleranze strette e garantire stabilità meccanica sotto carichi centrifughi elevati.

Opzioni di personalizzazione

Skid di pretrattamento:Dosatori in linea di polimeri chimici e scambiatori di calore preriscaldatore fanghi.

Sistemi di scarico:Collegamenti del trasportatore della torta chiusi e collettori di raccolta dell'olio a circuito chiuso.

Conformità alle aree pericolose:Disponibili con pacchetti elettrici antideflagranti ATEX/IECEx Zona 1/Zona 2 o Nord America Classe I, Divisione 1/Divisione 2 per ubicazioni di impianti classificati.

Controllo qualità e test

Tracciabilità dei materiali:Certificati di prova del mulino (MTC EN 10204 3.1) forniti per tutti i componenti di mantenimento della pressione a contatto con il fluido.

Controlli Non Distruttivi (NDT):I cordoni di saldatura critici sono sottoposti a ispezione radiografica (RT) o ultrasonica (UT) al 100%, combinata con test con colorante liquido penetrante (PT).

Test di accettazione in fabbrica (FAT):Ogni centrifuga decanter viene sottoposta a un test di funzionamento meccanico di 4 ore, al monitoraggio della temperatura dei cuscinetti e all'analisi delle vibrazioni prima della spedizione in fabbrica.

Standard di conformità:Prodotto secondo i sistemi di gestione della qualità ISO 9001 e certificato secondo le direttive macchine CE.

Installazione e supporto post-vendita

Supporto alla messa in servizio:Supervisione dell'installazione in loco, allineamento meccanico e formazione operativa da parte di tecnici esperti dell'assistenza sul campo.

Logistica dei pezzi di ricambio:Componenti critici soggetti a usura (guarnizioni, tenute meccaniche, cuscinetti e piastre in carburo di tungsteno) immagazzinati per la spedizione globale immediata.

Diagnostica remota:Modulo opzionale di telemetria remota IoT per la registrazione dei dati operativi e gli avvisi di manutenzione preventiva.

Domande frequenti

D: Qual è la durata operativa della protezione antiusura del trasportatore a spirale?

R: La protezione delle piastrelle in carburo di tungsteno dura generalmente da 15.000 a 25.000 ore di funzionamento, in gran parte a seconda dell'abrasività del quarzo e della silice dei residui solidi.

D: Questa centrifuga decanter è in grado di gestire fanghi oleosi ad alta temperatura?

R: Sì. Le versioni standard gestiscono temperature di alimentazione fino a 80 gradi. Speciali tenute meccaniche per alte temperature e giochi dei cuscinetti regolati consentono il funzionamento fino a 110 gradi.

D: Come reagisce la macchina agli aumenti improvvisi della concentrazione di mangime solido?

R: Il sistema di controllo PLC monitora la coppia di azionamento principale e di scorrimento in tempo reale, modulando automaticamente la velocità differenziale tramite l'inverter VFD per evitare la compattazione dei solidi e l'ostruzione della vasca.

D: Quali collegamenti alle utenze sono necessari in loco?

R: Un alimentatore industriale trifase (380 V–480 V, 50/60 Hz), fornitura di acqua di raffreddamento per gli alloggiamenti dei cuscinetti o la lubrificazione del cambio e aria compressa per strumenti per i controlli di spurgo pneumatico.

D: Qual è il tempo di produzione tipico?

R: Le configurazioni standard (LW-450 / LW-550) vengono generalmente spedite entro 8-12 settimane. Le costruzioni in lega personalizzate o le configurazioni a prova di esplosione richiedono dalle 14 alle 18 settimane.

D: Quale documentazione tecnica è inclusa nella consegna?

R: Un fascicolo tecnico completo in inglese contenente disegni P&ID, schemi elettrici, manuali di manutenzione, registri di ispezione FAT e certificati dei materiali EN 10204 3.1.

Richiedi un preventivo

Per configurare il decanter di disidratazione dei residui oleosi corretto per le specifiche del tuo progetto, includi i seguenti parametri tecnici nella tua richiesta:

1. Origine e descrizione dei rifiuti oleosi (ad es. fanghi del fondo del serbatoio, olio di scarto, detriti di trivellazione)
2.Capacità di elaborazione di progetto richiesta (m³/h o t/h)
3.Concentrazione solida dell'alimentazione (%) e distribuzione fisica delle dimensioni delle particelle

4.Temperatura operativa e profilo chimico (ad es. presenza di H₂S o elevato contenuto di cloruri)
5. Classificazione delle aree a rischio elettrico (area sicura rispetto a ATEX / Classe I Div 1/2)
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